Persyaratan Pengelasan untuk Dioda Pemancar Cahaya

Manik-manik lampu LED yang dimasukkan langsung dalam proses pengelasan, harap benar-benar mematuhi persyaratan berikut: 1. Pastikan untuk memakai sarung tangan anti-statis, pergelangan tangan anti-statis, dll. selama produksi aktual. Hanya memimpin. Karena kelembapan tubuh manusia di meja kerja adalah 60%-90%, listrik statis tubuh manusia akan merusak lapisan kristal manik-manik lampu LED. Setelah jangka waktu tertentu, manik-manik lampu LED akan menunjukkan kegagalan dan lampu mati. 2. Temperatur pengelasan 260 C, 3 detik. Suhu yang terlalu tinggi dan terlalu lama akan membakar chip yang buruk. Untuk melindungi manik-manik lampu LED dengan lebih baik, manik-manik lampu LED dan papan PC harus dijaga pada jarak lebih dari 2mm untuk menghilangkan panas pengelasan. 3. Arus operasi normal dari manik lampu LED yang dimasukkan langsung adalah 20mA, dan fluktuasi mikro tegangan akan menyebabkan fluktuasi arus yang besar. Oleh karena itu, selama desain desain rangkaian, resistor pembatas arus yang berbeda harus dibayar sesuai dengan voltase dan penyebaran manik-manik lampu LED untuk memastikan bahwa manik-manik lampu LED berada dalam kondisi kerja terbaik. Ketika arus terlalu besar, manik-manik lampu LED akan mempersingkat masa pakai, arus terlalu kecil, dan persyaratan kecerahan yang diperlukan tidak dapat dipenuhi. Perusahaan kami akan membagi manik-manik lampu LED ketika pasokan batch, yaitu, parameter manik lampu LED dalam paket produk yang sama konsisten, memastikan konsistensi produk yang sebenarnya. Saat ini, metode pengelasan manik-manik lampu LED yang lebih umum: 1. Pengelasan besi tunggal: ujung ujung besi solder tidak melebihi 300 C, waktu pengelasan tidak melebihi 3 detik, dan posisi pengelasan minimal 2mm dari koloid. 2. Pengelasan puncak: Suhu maksimum pengelasan perendaman adalah 260 C, waktu pengelasan tidak melebihi 5 detik, dan posisi pengelasan yang direndam setidaknya 2mm dari koloid. Metode pin kurva las manik lampu LED langsung dimasukkan: 1. Harus 2mm dari kolagen untuk membengkokkan braket. 2. Pembentukan braket perlu memastikan pin dan jarak yang konsisten dengan papan garis. 3. Pembentukan braket harus dilakukan dengan perlengkapan atau oleh seorang profesional. 4. Pembentukan braket harus diselesaikan sebelum pengelasan.